Share
В двух словах: очень просто. Вникнув в процесс, все кажется логичным и понятным, но на деле есть множество нюансов. Я бы поделил производство на три этапа. Первый этап - выбор материала. Классикой в изготовлении английской мебели служит дуб. У этого дерева есть несколько свойств, выделяющих его из ряда остальных пород - дуб твердый, плотный, не гниет. Еще он плохо горит, хорошо поддается искусственному состариванию и имеет достаточно толстый ствол, чтобы выполнять из него цельные детали. Некоторые достоинства дуба автоматически трансформируются в его недостатки: дубовая древесина невероятно тяжелая по своей массе и трудно поддается механической обработке. Соответственно инструменты для работы с этим деревом должны быть крепкими и износостойкими. Древесину англичане закупают в Нормандии, еще на стадии роста. Мне сложно представить, насколько богато дубом северное побережье Франции, но в самой Англии это дерево встречается практически на каждом шагу. Возможно, в основе такого выбора лежит бережное отношение к своей природе, а может банальная практичность.
(Всего 25 фото)
Источник: arshambo.livejournal.com
1. Срубленный и распиленный материал доставляется в Англию, где сушится на открытом воздухе в течение 5-10 лет. Именно такой период времени считается оптимальным для снятия остаточного напряжения в древесине и вывода влаги.
2. Доски и брусья сортируют по ширине/толщине/длине. Уже на этом этапе определяется их судьба - кому стать ножкой а кому столешницей.
3. Непосредственно перед распилом, древесина отстаивается несколько дней в сушильной камере.
4. Цех распиловки. Здесь находятся два циркулярных станка для продольной и поперечной резки древесного полотна.
5. Все достаточно просто: полотно режут вдоль,
6. затем поперек на равные части.
7. Далее обрезают неровную кромку, получая идеально ровную доску. Их тут же повторно помечают.
8. Рядом лежат вполне цивильные на вид заготовки, которые должны отвезти на склад.
9. В этом цехе одновременно работают 5-6 человек, каждый из них выполняет свою часть работы. Карточка трудящегося-)
10. Лекала.
11. Станков тут много, как и пыли, за полчаса съемок она накрыла всю мою шевелюру. Сильно гудит вытяжка, отсасывающая стружки и опилки от каждого станка в специальные мешки на улице. Из них потом получат брикеты для топки, но занимается этим бизнесом другая контора.
12.
13. К слову, о станках. Все они одной фирмы, просты по своему утройству, без всяких цифровых наворотов, порой с двумя единственными кнопками "старт-стоп", да регулятором оборотов.
14. Этот подгоняет доски по толщине.
15. Шлифовальный станок.
16. Подозреваю, что некоторые из них разменяли уже второй десяток.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23. В любом случае, упор на руки рабочего. Половина коллектива - молодежь сельского вида. Думаю, что без особого образования, так как колледжей, выпускающих профессиональных столяров тут нет. Весь опыт перенимается от старшего поколения. Отсюда и вывод: дураки и бездельники здесь не работают. За все время (а это три с лишним недели) я не видел, кроме себя, ни одного работника, шатающегося во дворе с кружкой кофе и сигаретой в зубах. Оплата почасовая.
24.
25.
В следующей части я расскажу о сборке мебели, ее обработке и доведению до «нужного» вида.
Legal Technique